合金鑄件的生產要點

 鑄件要求及生產難點：
1．鑄件的質量要求
燃氣輪殼體合金鑄件要求有非常大的承載能力和高的*可靠性，鑄件內外均為曲面，且壁厚差異很大（單件壁厚可從38mm到500mm不等），工作環境惡劣，工作時承載高壓、高溫、高速的燃氣流，對鑄件產生熱疲勞沖擊，并伴有化學腐蝕。結合的法蘭及殼體內部均要進行*加工，并且布滿裝配定子葉片的“T”形槽、孔，加工面不允許有任何缺陷，鑄件任何部位不允許焊補修理。同時為了提高鑄件的高溫強度，部分鑄件規范要求在達到相同性能的前提下，需進行加Mo合金化處理，這給材料的生產技術又帶來了一定的難度。
訂貨的燃機鑄件中，有的需要在內部或結構之間鑲鑄鋼件，并且熔合要*可靠但又不可過熔。
2．生產中的難點
此類合計鑄件因斷面厚大冷卻緩慢，金屬液體凝固時間長，鑄件內部很容易產生縮松。生產鐵素體球墨鑄件時，為了獲得較高的抗拉強度、屈服強度和延伸率，以往均要進行鐵素體化熱處理，熱處理溫度是根據鑄態組織中是否存在游離滲碳體或珠光體，而采用900-950℃的高溫熱處理。但生產成本高，工藝復雜，生產周期長，給生產組織以及交貨期帶來非常大的困難，這就要求須在鑄態下獲得鐵素體基體。因此生產這種材料的難點主要有以下幾方面：
a．鑄件要進行指定區域的射線探傷，如何解決鑄件的內部縮松；
b．如何保證在鑄態下獲得鐵素體基體90%以上；
c．如何使材料有足夠的抗拉強度和屈服強度；
d．如何獲得足夠的延伸率（>18%），在合金化處理后,獲得規定的延伸率。